虽然切分轧制工艺有效提高了生产效率，大大提高了产量，但受钢温波动、轧槽磨损、孔型系统设计、导卫安装、轧槽加工精度等因素影响，切分后每个轧件尺寸可能不会完全相同，即存在线差。
如果想要获得较高的经济效益，就需要保证钢材质量，那就需要通过各种手段缩小线差。
线差产生的主要原因如下:
1、预切分架次或切分架次进口导卫没有对正轧槽，导卫就偏向了一侧，此时偏出孔型的那根料由于断面积变大，经轧制后成品尺寸就会变大。
2、孔型磨损不一致。由于轧槽冷却不一致、或前道次材料不规则或孔型设计等因素，孔型磨损就会不一致，磨损严重的那个孔，断面积就会增加，从而导致那根成品尺寸也会变大。
3、轧辊两侧辊缝不一致。换辊后，如果K4-K3-K2-K1轧辊两侧辊缝控制不一致，辊缝大的一侧，孔面积就会较大，导致那一侧的成品尺寸也会变大。
4、轧槽加工精度不高。这主要与轧辊材料、轧辊孔型加工车间的成型工具的磨损和修复精度、加工方法有关。
5、精轧机组的料形控制存在问题。切分生产非常注重精轧机组料形的匹配，匹配不好就会造成线差。
6、线差的主要原因一般集中在K4轧槽老化、K3K4导卫没有对正、K6材料变形等方面。
线差的解决方法:
1、准确安装导卫。在换辊前要预调好导卫，确保各方对中，并固定好。
2、改进K4、K3架次的冷却水管，加强冷却效果，并在生产过程中做好点检。
3、精轧机换辊时点动轧机，用同样的焊条测轧辊两侧辊缝，偏差控制在0.1mm以内。
4、改进轧辊材质，K3切分轧辊建议采用高速钢轧辊，并注意提高孔型的加工精度。
5、严格按工艺要求控制好各道次料形，按要求用样棒调整导卫间隙。